关于数字电子汽车衡偏载误差的调试方法

针对数字电子汽车衡偏载误差的调试方法进行了论述。
1 排查故障在调试偏载之前先通过程序使仪表进入查看内码值状态。为了方便起见可以在秤体对应的传感器位置上站一个人看内码值有无明显变化，确定所站位置传感器是否工作正常。通过逐个排查各个传感器确定秤体是否平整以及传感器位置分布情况，若内码值变化迟缓或不明显可视现场情况查看是否存在以下问题：
1.1 传感器经过长时间工作产生形变或受环境影响腐蚀严重。
1.2 地基不实重车碾压造成传感器承载地基下沉。
1.3 秤体限位螺丝与顶板间距太小（最佳距离为 4mm～6mm）。
1.4 秤体台面严重腐蚀变形造成传感器受力不均匀。
1.5 秤体与引坡之间或秤坑之间缝隙里有填充物，秤体自由度不好晃动不灵活影响称重。
1.6 用重车在秤体上分段来回碾压，查看秤体是否因重载造成变形刮靠、限位螺丝有无顶撞等。如发现问题及时排除恢复到正常使用状态。
2 调试方法
2.1 确定传感器分布位置，将传感器的角差系数初始化。
2.2 将一定量的替代物置于传感器上，分别记录各传感器对应的示值。
2.3 先调试误差点最大的传感器，再逐一调试误差点较小的传感器。调试时如使用标准砝码压角则示值统一修正为标准砝码重量；如使用替代物则按方法 4、5 进行。
2.4 若多个传感器的示值相同可将该示值作为调节基准点（即以此作为调试其他传感器的参考量）；若各传感器的示值均不一致则将所记录的示值平均值作为调试参考量。
2.5 利用角差公式调试。先通过程序使仪表进入手动角差修正状态，输入角差系数，将负载放在传感器上进行反复调试，确认调试准确后，还要再次调试其周围 2～３各角，查看是否变动（因为压某个角位会影响到其他角位，调试过的也会变动，所以必须再次调试）。

3 调试原理确定调试基准点，用角差系数参考公式计算传感器角差系数。角差系数参考公式：式中：Y——经修正后的重量系数；y——仪表中原始重量系数（本章将传感器的角差系数初始化故所有系数均为 1.00000）；差值 = 标准示值 - 仪表示值之差（如果压角少 10kg，差值以 -10 计算，以此类推）； t——乘积系数（分度值 e 在 1≤e≤20kg 之间 t 为 10，e＞20kg 时 t 为 20）。现场操作中，要综合考虑传感器的使用频率，环境条件、传感器的灵敏度等因素，可反复使用该公式，将计算所得系数输入仪表，与标准数值比较，直至消除误差。修正后的仪表示值如果在一个分度值的上下来回变动，且不稳定，可将修正后的系数再加（减）Y 值变动量的或来调试。

4 案例分析案例 1：某企业一台无基坑式 SCS-80t 汽车衡，空秤时外观检查符合要求，重载时左中右三段误差较大，一处限位螺栓卡死。让人分别站在各个传感器的对应点上，两个传感器内码值无变化。分析：限位螺栓与顶板间距较小。当称重汽车移动到秤体上后，由于惯性导致限位螺栓顶住顶板，产生的顶力造成仪表显示值异常。传感器因长期使用缺乏维护，内部弹性体老化不能产生正常的弹性形变，造成应变片的电阻无反应。措施：将限位螺栓调整到合适间距，限制位移。更换弹性体老化的传感器，重新查询内码值，确定传感器位置，将传感器的角差系数初始化，并用叉车携带 2t 砝码碾压，测得传感器位置分布及各角偏载值按照调试方法 4，将 5540 定位调试基准点，分别调试修正②③④⑦ 传感器角差，各角调整前对应系数均为 1.00000。根据角差系数参考公式计算：通过程序使仪表进入手动调差修正状态，将计算结果输入仪表，用原叉车携带 2t 砝码复核所有各角结果均为 5540，调试结束。

案例 2：某企业一台 SCS-100t 汽车衡，空秤时外观检查符合要求，重载时左中右段相差 40kg。分析：经内码值查询传感器无反应。排查发现，因长期重载使用，地基下沉，传感器支撑球松动，松动间隙（1～２）mm。同时由于称重汽车在秤体上急刹车，导致传感器移位。措施：采用（1～２）mm 的钢板垫起传感器，并将传感器调整归位，调整水平。查询内码值，确定传感器位置，用重载车辆将秤体压实，将传感器的角差系数初始化，并用叉车携带 3t 砝码碾压，测得传感器位置分布及各角偏载值（见图 2）按照调试方法 4，将 6520 定位调试基准点，分别调试修正传感器③ ⑥⑦⑧角差，各角调整前对应系数均为 1.00000。根据角差系数参考公式计算：通过程序使仪表进入手动角差修正状态，将计算结果输入仪表，用原叉车携带 3t 砝码复核修正点，3 号、6 号、7 号结果都为 6520，8 号传感器在 6520 和 6540 之间来回闪跳。再次修正角差，输入三分之一变动量将 0.99800 修改为 0.99740，复核所有各角结果均为 6520，调试结束。 5 结论电子汽车衡经过一段时间的使用，出现偏载误差是正常的。引发汽车衡偏载超差的原因有多种，有时甚至几个原因同时出现。在现场调试时，采用多种方法分析角差原因，排除引起角差的因素，利用角差公式详细排查调试环节，偏载误差即可解决。

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